兴发大讲堂第二期第七讲主题《模具问题痛点的产生及改善措施浅析》于厂区办公楼二楼培训室展开，由精益项目品质问题改善小组成员招海棠主任主讲，各部门部长、班长以及相关人员出席参加了本次培训课程。

       主讲人招海棠主任通过详细介绍模具的制造过程、设计原理、模具的工作原理以及模具的修模原理向大家讲述模具有关基础知识。并重点分析影响模具上机的五大因素，这也是模具问题痛点所在，运用实际例子结合现实情况分析常见缺陷问题的成因及详细改善处理办法，同时就现状问题发表个人看法，提倡有夯实的人才梯队、有快速的周转流程、有严格的工艺条件、有清晰的薪酬计算方式有利于达成“高准交”，指出“维护保养重要、过程控制是关键、人员培训为根本”，“每个人心中都要有订单问题我能出什么力的思想”——这才是一个的团队协作战斗力。

培训分享

       随着建筑、交通、太阳能和LED等产业的不断发展，对铝合金挤压产品的、要求与日俱增，型材断面形状随之复杂化、多样化，按常规常见形式设计，存在许多不足。所以，要得到型材，就得不断地改造和创新。模具设计是重要环节，因此，须对挤压型材模具设计进行系统分析，并通过生产实践逐步解决问题。 

模具设计原理：

       挤压模具设计不同于一般的机械零件设计，而是介于机械加工与压力加工之间的一种工艺性设计。除了应参考机械设计所遵循的原则外，还要考虑热挤压条件下的各种工艺因素，其中包括由设计者本身确定的因素，模子制造者确定的因素和由挤压生产者确定的因素。

模具设计步骤：

1. 确定设计模腔参数

2. 模孔在模子平面上的合理布置

3. 模孔尺寸的合理计算

4. 合理调整金属的流动速度

5. 保证足够的模具强度

模具工作原理：

       挤压：就是将加热的锭坯（铝棒）置入挤压筒中，在挤压轴的压力作用下迫使金属通过模孔变形而成形流出,得到与模孔尺寸相近的挤压制品。 

       挤压模具在铝型材挤压生产中起到至关重要的作用，直接影响挤压产品的质量。虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。修模是一个很重要的环节。同时修模人员也熟练地掌握有关的检查技术，才能正确地分析和判断制品缺陷产生的原因，从而进行有效的模具修正，也可以有效提升模具的上机合格率。

模具的修模原理：

      修模的实质在于“调整金属流速，使之能均衡地流出模孔，具体地说，就是通过调整金属的预分配量(即供给量)，改变金属的流动条件和减少摩擦阻力来实现修正尺寸，矫正形位，改善表面状态，延长和提高模具使用寿命”。为了达到上述之目的，修模选用既简单方便，又经济适用的方法，常用的方法有以下：修整工作带、尺寸修正、制造阻力、平行流量法 

影响模具上机的因素（模具问题痛点所在）

1 设计合理性

2 加工的精密

3 修正工艺管理标准化

4 挤压工艺的落实

5 模具排产及流程

       在铝型材挤压生产中，模具是保证挤压产品的形状、尺寸精度和表面质量的关键工具，也是提高产品产量、劳动生产率、成品率、扩大品种、降低生产成本的主要因素之一。铝挤压模具作为铝材生产过程中的关键部件，在生产过程中经常会出现一些缺陷而致使产品质量低下，成品率降低，生产成本增加，效益下降。

常见缺陷问题的

常见缺陷问题：起影、焊合线、塞模、成形问题（波浪、不平）、表面问题(粗纹、拉沟、起骨、分色、线纹) 

成形问题（波浪、不平）：解决办法:①修整模具工作带使金属流动均匀；②采用合理的挤压工艺，在保证出口温度的前提下尽量采用低温挤压; ③合理设计模具结构

表面问题(粗纹、拉沟、起骨、分色、线纹)：改善措施：加强模具的维护保养和规范提高抛光人员的技能水平